کارشناس و فعال صنعت خودرو در این باره نوشت:
در دنیای رقابتی امروز، صنایع به‌منظور افزایش بهینه تولید و کاهش هزینه‌های سربار ساخت و بهای تمام‌شده محصول برنامه‌ریزی می‌کنند. به‌عنوان مثال؛ تویوتا به‌منظور حداقلی‌کردن هزینه‌های تولید، در گام اول، تمرکز بر آگاهی و آموزش پرسنل را درپیش گرفت و امروز رمز موفقیت خود را کاهش برنامه‌ریزی‌شده هزینه‌های تولید به میزان سالانه ۲ تا ۵درصد و رعایت استانداردهای آموزش‌داده‌شده توسط پرسنل عنوان می‌کند.
مدیران ارشد تویوتا بر این عقیده‌اند که با توانمندسازی، افزایش مهارت و مسئولیت‌پذیری کارکنان در نحوه به‌کارگیری امکانات و تجهیزات مورداستفاده، علاوه‌بر جلوگیری از خسارات احتمالی، موجبات اجرای موفق کاهش‌های پیش‌بینی‌شده در هزینه‌های تولید فراهم می‌شود؛ هزینه‌هایی که مستقیما در ساخت محصول به‌کار نمی‌روند، اما در افزایش بهای تمام‌شده آن نقش موثری دارند، ازجمله هزینه سوخت، روشنایی، جابه‌جایی مواد و محصولات در محل کارخانه، هزینه‌های نگهداری مواد و محصولات در انبار، نگهداری و تعمیرات ماشین‌آلات. برنامه‌ریزی برای اصلاح شیوه تولید از ابتدای ورود مواد اولیه به چرخه تولید آغاز می‌شود و تا خروجی فرآیند نهایی محصول ادامه دارد.
این برنامه‌ریزی بهبود روش‌های بهینه تحویل محصول نهایی به مصرف‌کننده را نیز دربرمی‌گیرد و علاوه بر افزایش سرعت موثر تولید که به افزایش تعدادی محصول نهایی منتج می‌شود، به کاهش هزینه‌های سربار تولید نیز می‌انجامد.
درصورت آموزش و افزایش مهارت کارکنان در دریافت به‌موقع مواد اولیه از تامین‌کننده و ارسال آن به چرخه تولید طبق برنامه که موجب حذف هزینه‌های نگهداری و انبارداری مواد اولیه می‌شود، همچنین توجه کارکنان به کاهش هزینه‌ها و ضایعات درحین تولید، یقینا می‌توان بسته به میزان هدف‌گذاری‌شده در این حوزه، شاهد کاهش هزینه‌های غیرمستقیم تولید به‌صورت مستمر و دوره‌ای بود.
هیوندای نیز به‌منظور ارتقای مدیریت انرژی کارآمد، یک سیستم صرفه‌جویی در انرژی را به‌کار گرفت که باتوجه به جریان تولید، پیام‌هایی از میزان قابل‌قبول مصرف انرژی و میزان مصرف‌شده برای هر بخش ارسال کرده و درباره افزایش مصرف ناخالص کارخانه از یک سطح معین، اطلاع‌رسانی می‌کند.
کارشناسان هیوندای معتقدند با شناسایی مصرف انرژی درزمان‌واقعی، تقویت سیستم‌های کنترلی و از راه دور و جایگزینی وسایل روشنایی قدیمی با روشنایی LED با راندمان بالا در کارخانه، به میزان ۴۰درصد در زمینه کاهش مصرف انرژی بدین وسیله صرفه‌جویی کرده‌اند و با توجه به کارهای انجام شده در زمینه کاهش انرژی، موفق به صرفه‌جویی به میزان ۲۹۰میلیون KRW در هزینه برق و در کل به ارزش ۱۰مگاوات از ظرفیت انرژی شده‌اند.
تردیدی نیست اصلاح مستمر شیوه تولید، برنامه‌ریزی آموزش کارکنان در افزایش مسئولیت‌پذیری، مشارکت و پیروی از دستورالعمل‌ها درراستای تحقق اهداف و استراتژی‌های تعیین‌شده، استفاده از تکنولوژی‌های نوین و کاهنده انرژی نقش بسزایی دارند و علاوه‌بر کاهش هزینه‌های تولید، مصرف بهینه را به‌مراتب بهبود می‌بخشند.
در کنار اصلاح شیوه تولید، انتقال و فناوری‌های روز صنعت خودرو و بومی‌سازی آن‌ها نیز در رشد و بهبود و ارتقای صنعت خودرو موثر است و می‌تواند در راستای حفظ اشتغال پایدار، بهبود وضعیت مالی خودروسازی، اغنای نیاز بازار داخل و حضور در بازارهای منطقه‌ای و بین‌المللی، کمک‌کننده باشد.
