عباس جعفری توضیح داد: لاستیکهای فوقسنگین معدنی یکی از پراهمیتترین و گرانترین قطعات مصرفی در معادن هستند، دلیل این موضوع پیچیده بودن فناوری ساخت و با ارزش بودن مواد اولیه استفادهشده در این لاستیکهاست.
مدیر پژوهش ایمپاسکو تصریح کرد: لاستیکهای فوقسنگین پس از فرسوده شدن در معادن و محیطهای اطراف آن سوزانده شده، رهاسازی یا در زیر دامپهای معدنی دفن میشوند که این امر موجب بروز مشکلات زیستمحیطی و وارد آمدن خسارات جبرانناپذیری به محیطزیست خواهد شد.
وی اضافه کرد: ساختار و ترکیبات این لاستیکها بسیار با ارزش بوده که با دفن آنها امکان استفاده از این مواد با ارزش از بین میرود؛ مواد تشکیلدهنده لاستیکها شامل فولاد آبکاریشده ساختاری، لاستیک و صمغ طبیعی، افزودنیهای شیمیایی ارزشمند و بیشاز ۴۰نوع ترکیبات با ارزش است.
جعفری گفت: با توجه به این موضوع و درراستای توسعه تکنولوژی و فناوری و بومیسازی فرآیندها در کشور و بعد از نتایج موفقیتآمیز طرح تحقیقاتی ملی با عنوان «پژوهش، توسعه فناوری و بومیسازی فرآیند بازیافت لاستیکهای فوقسنگین ماشینآلات معدنی» در مقیاس آزمایشگاهی، برنامهریزی جهت احداث پایلوت با ظرفیت ۲ تن در روز در ایمپاسکو صورت پذیرفت.
وی افزود: پس از انعقاد قرارداد با دانشگاه صنعتی اصفهان و فعالیتهای صورت گرفته در خصوص توسعه تکنولوژی و بهینهسازی فرآیند، درحالحاضر تجهیزات پایلوت آماده شده و در مرحله تست نهایی و انتقال به محل درنظر گرفته شده جهت نصب است. جعفری اعلام کرد: امید است که تا انتهای آبانماه پایلوت شروع به کار و تولید محصول آغاز شود.
وی افزود: علاوهبر ارزش زیستمحیطی این فرآیند و کمک به حفظ محیطزیست، ارزش افزوده بازیافت این لاستیکها بالاست و براساس برآوردهای صورت گرفته، به طور متوسط از بازیافت هر تن لاستیکهای فوقسنگین معدنی ۱۷ تا ۲۱درصد فولاد، ۳۲ تا ۳۵درصد کربن سیاه (دوده صنعتی)، ۳۰ تا ۳۵درصد میعانات هیدروکربنی (گازوئیل و روغن موتور) و ۱۰ تا ۱۲درصد گاز طبیعی قابل احتراق استحصال میشود.
مدیر پژوهش ایمپاسکو در پایان تصریح کرد: فرآیند فوق در اختیار چند شرکت محدود در دنیا بوده که با اتمام فعالیتها و شروع به کار پایلوت، ایمپاسکو نیز به جمع آنها اضافه خواهد شد و از این پتانسیل میتوان جهت صدور تکنولوژی به کشورهای همسایه نیز استفاده کرد ضمن اینکه تمامی تجهیزات بهکاررفته در این پایلوت کاملا بومی بوده و صد درصد داخلی است.